Production en Forêt-Noire
Depuis la Forêt-Noire vers le monde entier
Depuis plus de 200 ans, Duravit s'engage en faveur de la qualité et de la responsabilité envers les personnes et l'environnement. Avec le grand tétras figurant dans son logo, Duravit fait référence à ses origines en Forêt-Noire. C'est là, à Hornberg, où se trouvent son siège social et sa maison mère, que sont encore aujourd'hui fabriqués des équipements sanitaires en céramique de très haute qualité. Outre la production d'équipements sanitaires en céramique à Hornberg, Duravit fabrique également des meubles de salle de bains à Schenkenzell. Au total, Duravit produit sur onze sites à travers le monde : en Allemagne, à Hornberg, Meissen et Schenkenzell ; en France, à Bischwiller en Alsace ; en Égypte sur deux sites, en Chine sur trois sites, en Inde ainsi que, prochainement, au Canada.
La céramique, un produit naturel
La fabrication de la céramique est l'une des plus anciennes techniques de transformation des matériaux au monde. Les premières découvertes remontent à plus de 25 000 ans. La céramique est composée de matières premières telles que le kaolin, le quartz, le feldspath et l'argile, ce qui en fait un produit naturel. Elle est extrêmement robuste, facile d'entretien et imperméable, ce qui en fait un matériau idéal pour les équipements sanitaires. De nos jours, de nombreux processus de la production céramique chez Duravit sont automatisés, mais le travail manuel reste encore très présent. Une visite guidée de l’usine de production de Hornberg, où se trouve également le service de développement, permet d’admirer ce processus fascinant. Chaque jour, de nouvelles matières premières sont livrées à l'usine de production de Duravit. La recette du mélange composé de kaolin, d'argile, de feldspath et de quartz est un secret bien gardé par Duravit. Une fois mélangé à de l'eau, ce mélange donne naissance à une barbotine qui est ensuite coulée dans des moules en plâtre.
La conception de la matrice adéquat est une tâche particulièrement complexe et fastidieuse. Au Duravit Design Center de Hornberg, une exposition permet de suivre le processus de création : une visite qui vaut le détour. La difficulté réside dans le fait que le volume de la céramique diminue de 10 % lors de la cuisson, et ce de manière irrégulière. Il faut une grande expérience de la part des céramistes industriels pour mettre au point cette matrice en silicone, à partir de laquelle les autres moules en plâtre seront ensuite réalisés.
Atelier de fabrication pour Artisan Lines
Lorsque la barbotine est coulée dans les moules en plâtre, il faut environ une journée pour qu’elle se dépose sur les parois intérieures du moule. Ce processus est naturel, car le plâtre absorbe l’eau contenue dans la barbotine, et peut s’effectuer de différentes manières : manuellement, en coulant la barbotine à des endroits précis dans les moules en plâtre ; Ou « en batterie », où les moules en plâtre sont empilés les uns derrière les autres et où la barbotine les traverse pour ainsi dire. Une troisième variante consiste en une presse automatisée à l’aide d’un robot industriel – c’est le procédé le plus rapide. Le procédé manuel est principalement utilisé pour la fabrication des gammes « Artisan Lines », telles qu’Aurena d’Antonio Citterio, Zencha de Sebastian Herkner ou Bento Starck Box de Philippe Starck.
Le séchage de la céramique peut prendre plusieurs jours et nécessite une intervention régulière. Là encore, le doigté et l'expérience sont indispensables. Une fois sèche, la céramique est émaillée à la main ou à la machine. Les cuvettes de WC et les urinoirs sont également entièrement émaillés à la main à l'intérieur, ce qui est un gage de qualité exceptionnelle.
Et c'est là que ça devient passionnant : les produits émaillés sont rassemblés et placés dans un four de 60 mètres de long. Pendant environ 20 heures, les cuvettes de WC, les urinoirs et les lavabos défilent sur un tapis roulant et sont cuits à une température pouvant atteindre 1 280 degrés Celsius. Le four fonctionne 24 heures sur 24. Environ 400 pièces sont fabriquées chaque jour à Hornberg. Celles qui présentent des irrégularités ou des défauts et qui ne répondent pas aux exigences de qualité élevées de Duravit sont écartées.
Objectif : une production neutre en carbone
Il s'agit d'un processus très gourmand en énergie, sur lequel Duravit se penche dans une optique de développement durable. Ainsi, la nouvelle usine située au Canada, à Matane près de Québec, fonctionnera presque entièrement à l'électricité produite à partir d'hydrogène. À partir de 2026, cette usine de 35 000 mètres carrés devrait produire jusqu’à 450 000 pièces en céramique par an. Duravit franchit ainsi une nouvelle étape vers la neutralité carbone, objectif que le fabricant de salles de bains design souhaite atteindre d’ici 2045 pour l’ensemble de sa production mondiale.
