Producción en la Selva Negra
De la Selva Negra al mundo
Desde hace más de 200 años, Duravit mantiene un firme compromiso con la calidad y la responsabilidad hacia las personas y el medioambiente. El urogallo presente en su logotipo hace referencia a sus orígenes en la Selva Negra, donde la empresa continúa produciendo cerámica sanitaria de la más alta calidad en Hornberg, su sede histórica y lugar de fundación.
Además de la fabricación de cerámica sanitaria en Hornberg, Duravit produce muebles de baño en Schenkenzell. En total, la compañía cuenta con once plantas de producción en todo el mundo: en Alemania, en Hornberg, Meißen y Schenkenzell; en Francia, en Bischwiller, Alsacia; en Egipto, con dos plantas; en China, con tres centros de producción; en la India y, próximamente, también en Canadá.
Producto natural: cerámica
La fabricación de cerámica es una de las técnicas de transformación de materiales más antiguas del mundo. Los primeros hallazgos cerámicos datan de hace más de 25 000 años. La cerámica sanitaria se compone de materias primas naturales como caolín, cuarzo, feldespato y arcilla, lo que la convierte en un material especialmente resistente, fácil de mantener e impermeable, ideal para su aplicación en el baño.
Actualmente, gran parte de los procesos de producción cerámica de Duravit están automatizados, aunque el trabajo manual continúa desempeñando un papel fundamental. Este fascinante proceso puede observarse en la planta de producción de Hornberg, donde también se encuentra el departamento de desarrollo de la compañía.
Cada día llegan nuevas materias primas a las instalaciones de producción de Duravit. La fórmula exacta de la mezcla de caolín, arcilla, feldespato y cuarzo es uno de los secretos mejor guardados de la empresa. Una vez combinadas con agua, estas materias primas forman una masa líquida que posteriormente se vierte en moldes de yeso para dar forma a las piezas cerámicas.
Desarrollar el molde adecuado es una tarea especialmente compleja y minuciosa. En el Design Center de Duravit en Hornberg, este proceso puede descubrirse a través de una exposición que merece especialmente la visita.
El principal reto reside en que el material cerámico reduce su volumen aproximadamente un 10 % durante la cocción, y además no lo hace de manera uniforme. Por ello, la creación del molde original de silicona requiere una gran experiencia y precisión por parte de los ceramistas industriales. A partir de este molde maestro se elaboran posteriormente los distintos moldes de yeso utilizados en la producción.
Fábrica para las Artisan Lines
Una vez vertida la pasta cerámica en los moldes de yeso, el material necesita aproximadamente un día para asentarse sobre las paredes interiores del molde. Este proceso se produce de forma natural, ya que el yeso absorbe gradualmente el agua de la mezcla.
La fabricación puede realizarse mediante distintos métodos. En el proceso manual, la pasta se vierte cuidadosamente en puntos específicos de los moldes de yeso. Otra opción es el sistema en batería, en el que varios moldes se colocan en serie y la barbotina circula a través de ellos. La tercera variante es el prensado automatizado mediante robots industriales, el método más rápido y eficiente.
La producción manual se reserva principalmente para las Artisan Lines de Duravit, como Aurena de Antonio Citterio, Zencha de Sebastian Herkner o Bento Starck Box de Philippe Starck, donde la complejidad del diseño y el nivel de detalle requieren una elaboración especialmente precisa.
El proceso de secado de la cerámica puede prolongarse durante varios días y requiere intervenciones manuales constantes. También en esta fase son fundamentales la precisión, la experiencia y la sensibilidad artesanal. Una vez seca, la cerámica se vitrifica a mano o mediante procesos automatizados. En el caso de inodoros y urinarios, el vitrificado interior continúa realizándose completamente a mano, reflejando los elevados estándares de calidad de Duravit.
A continuación tiene lugar una de las etapas más fascinantes del proceso de fabricación: la cocción. Los productos vitrificados se introducen en un horno de aproximadamente 60 metros de longitud, donde recorren lentamente una cinta transportadora durante unas 20 horas y se cuecen a temperaturas de hasta 1280 °C. El horno funciona de manera ininterrumpida las 24 horas del día.
En la planta de Hornberg se producen alrededor de 400 piezas al día. Todas aquellas que presentan irregularidades o no cumplen los estrictos criterios de calidad de Duravit son descartadas.
Objetivo: producción climáticamente neutra
Se trata de un proceso que consume mucha energía, algo que preocupa a Duravit en lo que respecta a la sostenibilidad. Por ello, la nueva planta de Canadá, situada en Matane, cerca de Quebec, funcionará casi en su totalidad con electricidad generada a partir de hidrógeno. Desde finales de 2025, la fábrica de 35 000 metros cuadrados produce hasta 450 000 piezas de cerámica al año. Con ello, Duravit da un paso más hacia la neutralidad climática, que el fabricante de baños de diseño quiere alcanzar para toda su producción mundial en 2045.
