Produktion im Schwarzwald
Vom Schwarzwald in die Welt
Seit über 200 Jahren fühlt sich Duravit der Qualität und der Verantwortung gegenüber Mensch und Umwelt verpflichtet. Mit dem Auerhahn im Logo verweist Duravit auf seine Herkunft aus dem Schwarzwald. Dort, am Gründungs- und Hauptsitz in Hornberg, wird bis heute Sanitärkeramik auf höchstem Niveau gefertigt. Neben der Sanitärkeramikproduktion in Hornberg stellt Duravit in Schenkenzell außerdem Badmöbel her. Duravit produziert insgesamt an elf Standorten weltweit: In Deutschland in Hornberg, Meißen und Schenkenzell. In Frankreich im elsässischen Bischwiller. In Ägypten an zwei Standorten, in China an drei Standorten, in Indien sowie bald in Kanada.
Naturprodukt Keramik
Die Herstellung von Keramik ist eine der ältesten Werkstofftechniken der Welt. Die frühesten Funde sind über 25.000 Jahre alt. Keramik besteht aus den Rohstoffen Kaolin, Quarz, Feldspat und Ton und ist damit ein Naturprodukt. Sie ist extrem robust, pflegeleicht und wasserundurchlässig und damit perfekt als Sanitärmaterial geeignet. Heutzutage erfolgen viele Prozesse in der Keramikproduktion von Duravit automatisiert, doch noch immer ist viel Handarbeit gefragt. Bei einem Rundgang durch die Produktion in Hornberg, wo auch die Entwicklung ansässig ist, lässt sich dieser faszinierende Prozess bewundern. Täglich werden neue Rohstoffe in die Produktion von Duravit angeliefert. Das Rezept für die Mischung der Bestandteile Kaolin, Ton, Feldspat und Quarz hält Duravit streng geheim. Mit Wasser vermischt entsteht aus dem Gemisch Schlicker, der in Gipsformen gegossen wird.
Die richtige Mutterform zu entwickeln, ist besonders herausfordernd und langwierig. Im Duravit Design Center in Hornberg kann man den Entstehungsprozess anhand einer Ausstellung nachvollziehen – ein Besuch lohnt sich. Die Herausforderung besteht darin, dass das Materialvolumen der Keramik beim Brennvorgang um 10 Prozent schwindet – und das nicht gleichmäßig. Viel Erfahrung der Industriekeramiker ist gefragt, um diese Mutterform aus Silikon zu entwickeln, aus der die weiteren Gipsformen entwickelt werden.
Manufaktur für Artisan Lines
Wenn der Schlicker in die Gipsformen gegossen wird, dauert es circa einen Tag lang, bis sich der Schlicker an den Innenwänden der Form absetzt. Dieser Prozess ist natürlich, da der Gips das Wasser aus der Form zieht, und kann auf verschiedene Weisen erfolgen: Manuell, indem der Schlicker an speziellen Punkten in die Gipsformen gegossen wird. Oder in der Batterie, in der die Gipsformen hintereinander geschichtet werden und der Schlicker quasi durchläuft. Eine dritte Variante ist das automatisierte Pressen mit einem Industrieroboter – das schnellste Verfahren. Im manuellen Verfahren werden vor allem die Artisan Lines wie Aurena von Antonio Citterio, Zencha von Sebastian Herkner oder Bento Starck Box von Philipp Starck gefertigt.
Die Trocknung der Keramik kann mehrere Tage dauern, wobei immer wieder Hand angelegt werden muss. Auch hier sind Fingerspitzengefühl und Erfahrung gefragt. Nach dem Trocknen wird die Keramik von Hand oder maschinell glasiert. WCs und Urinale werden auch von innen komplett per Hand ausglasiert, ein Zeichen höchster Qualität.
Und jetzt wird es spannend: Die fertig glasierten Produkte kommen gesammelt in einen 60 Meter langen Ofen. Circa 20 Stunden lang laufen die Toiletten, Urinale und Waschbecken auf einem Band und werden bei einer Hitze von bis zu 1.280 Grad Celsius gebrannt. Der Ofen ist rund um die Uhr in Betrieb. Etwa 400 Einzelteile werden in Hornberg pro Tag hergestellt. Solche, die Unregelmäßigkeiten und Fehler aufweisen und die nicht den hohen Qualitätsanforderungen von Duravit entsprechen, werden aussortiert.
Ziel klimaneutrale Produktion
Ein energieintensiver Prozess, über den sich Duravit mit Blick auf Sachen Nachhaltigkeit Gedanken macht. So wird das neue Werk in Kanada, in Matane bei Québec, fast vollständig mit Strom aus Wasserstoff betrieben werden. Ab Ende 2025 sollen in der 35.000 Quadratmeter großen Fabrik bis zu 450.000 Keramikteile im Jahr produziert werden. Damit geht Duravit einen weiteren Schritt in Richtung Klimaneutralität, die der Designbadhersteller bis zum Jahr 2045 für die gesamte weltweite Produktion erreichen will.
